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苏州海川机器人-产能增长了6倍，自动化生产线帮助提高了质量和效率
在自动化生产车间，agv无人叉车上下交替升降，实现无人自动搬运。机械臂精确往返工作，自动化生产线实现24小时连续自动化生产。生产能力是传统生产方式的6倍。
产能提升6倍，智能制造助力提质增效。光明车间实现了整个生产过程的自动化和标准化，从精确的布料成型、上下机架的升降、agv的自动储存和蒸汽养护室，到agv的自动储存和输送、翻转和振动脱模、机器人的自动吸料和堆垛、成品的离线生产、空模涂油和回流、蒸汽养护，真正达到了机器换人、自动减员、解放劳动力的目的。
据悉，高速公路小型预制构件主要用于路基、边坡、隧道排水沟的施工。高速公路项目需要小型预制构件约830万件，其中tj2合同约423万件，占51%；新一代生产线每天仅用12个小时就能预制18000个小型预制构件。该生产线不受现场和外界天气影响，可实现24小时连续自动运行。
与传统手工生产相比，生产效率提高了6倍，废品率从9.5下降到1.5以下，生产成本下降20%以上。据悉，经过一个多月的试运行，生产线各项功能运行平稳，交货、脱模、包装速度达到了每小时10立方米。工厂配有智能温控蒸汽养护室，蒸汽养护环境可控制在40，湿度 95%。8小时后即可脱模，大大提高了工作效率和质量，有效避免了构件表面出现浮浆、气泡甚至棱角等现象。
零排放，零粉尘，微改微侵，实现节能减排。
积极践行高速绿色发展理念，坚持高质量、高标准，推广“绿色施工”技术。
通过对生产线设备的一系列小改动，振动脱模机配备了密封隔音罩，振动脱模区配备了三级除尘设备，自动注油装置配备了油雾回收处理器，有效降低了噪音，实现了油气零排放和零粉尘。
同时，agv无人叉车采用车载高性能锂电池供电，连续行驶时间长。与传统燃油叉车相比，达到了减少碳排放的目的。
预制块运至施工现场时，表面应无脱皮、痕迹、裂纹、棱角等病害。沟槽的线条和底部应光滑，接缝应美观，结构尺寸应符合T设计和规范的要求。
制造业数字化转型与智能仓储物流
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